Từ ngày 25/4/2017, trên giàn nén khí trung tâm đã tiến hành việc thi công mở rộng sàn Upper main deck và lắp đặt thêm bình tách K.O. Drum cho cụm Seal gas Prefilter. Vào lúc 16h00 ngày 2/6/2017, bình K.O. Drum đã được lắp đặt hoàn tất và đưa vào vận hành an toàn, hiệu quả theo đúng kế hoạch đề ra.
Các tổ máy nén khí ly tâm trên GNTT có bộ phận làm kín là Dry Gas Seal (Seal) để để làm kín trục, ngăn khí gas công nghệ từ trong máy nén rò ra ngoài. Dry Gas Seal được thiết kế khi làm việc phải có dòng khí chèn “seal gas” cung cấp vào nó để chèn khí gas công nghệ và để đảm bảo cơ chế làm việc của Seal. Yêu cầu của khí chèn seal gas phải thật sạch và khô bởi vì khí ướt và bẩn vào Seal sẽ làm cho các bề mặt làm kín của Seal bị trầy xước và không thể tách nhau ra như thiết kế làm cho Seal nhanh hỏng, rò khí ra ngoài hoặc bị vỡ gây kẹt bó trục máy nén. Vì vậy mà khí chèn seal gas trước khi cấp vào Seal phải qua hệ thống xử lý tách lọc, gia nhiệt đạt yêu cầu mới được cấp vào Seal.
Cụm Seal gas Prefilter trên GNTT được lắp đặt vào năm 2004 để tách lọc chất lỏng và các tạp chất cơ học của khí chèn seal gas. Sau đó, nhiều biện pháp cải tiến được áp dụng như nâng cấp cụm Seal gas Prefilter, tăng lưu lượng cấp khí chèn cho máy nén thấp áp bằng với lưu lượng khí chèn cho máy nén cao áp để thổi sạch tạp chất, làm mát Seal, qua đó đã kéo dài thời gian làm việc của Seal lên đến 8.000h đến 10.000h. Mục đích của việc làm này là nhằm kết hợp bảo dưỡng 8K động cơ Turbine với bảo dưỡng 8K các Seal máy nén, tránh dừng máy dài ngày 2 lần trong năm.
Cụm prefilter hiện hữu trên GNTT
Tuy nhiên, mục đích nhắm tới là cần phải kéo dài thời gian làm việc của các Seal nhiều hơn nữa, đến mức 30.000h mới tháo bảo dưỡng Seal cùng lúc với đại tu máy nén. Việc làm này mang lại lợi ích rất lớn, giảm đáng kể chi phí bảo dưỡng về vật tư, nhân lực.. Nhược điểm của cụm Pre-Filter hiện hữu là cụm này cung cấp toàn bộ khí chèn seal gas cho 6 tổ máy. Phin lọc Wetgas Prefilter đến cỡ hạt 0,3 µm nên nhanh bẩn tắc nhưng khi thay phin lọc này phải dừng giàn nên mỗi năm chỉ thay được một lần. Khi phin lọc bẩn mà không được thay thế, hiệu quả lọc tách khí chèn giảm đi rất nhiều, tạp chất và lỏng còn nhiều trong khí seal gas, phải xả thường xuyên ở Knockout filter. Hơn nữa khi có sự cố nào ở cụm phin lọc này thì gây dừng hết các tổ máy.
Bởi vì tính quan trọng cấp thiết của việc nâng cao chất lượng khí chèn seal gas nên việc lắp đặt thêm bình K.O. Drum để giảm tải cho cụm Prefilter được sự quan tâm chỉ đạo sát sao của các cấp lãnh đạo Vietsovpetro và XN Khí từ bước khảo sát, thiết kế ban đầu đến lúc thi công.
Gói công việc mở rộng sàn Upper main deck được thi công bởi XN Xây lắp bao gồm lắp đặt sàn cẩu mới, mở rộng mặt sàn và lắp đặt dầm cho monorail để qua đó đưa bình K.O. Drum vào vị trí lắp đặt gần cụm Prefilter hiện hữu.
Thi công mở rộng sàn và lắp đặt dầm monorail
Việc đảm bảo an toàn tuyệt đối trong thời gian thi công được lãnh đạo giàn đặt lên hàng đầu bởi cần phải thực hiện một khối lượng rất lớn công việc hàn cắt gây nguy cơ cháy nổ cực kỳ cao trong lúc giàn vận hành liên tục 24/24. Các biện pháp an toàn được tiến hành chặt chẽ như: phân tích JSA; đề ra phương án ứng phó các tình huống sự cố có thể xảy ra; đảm bảo an toàn khi cẩu, di chuyển vật tư; che chắn kỹ lưỡng không để tàn lửa rơi xuống các tầng dưới gây cháy nổ, phân công người trực cứu hỏa; kiểm tra nơi làm việc ngay cả lúc nghỉ giải lao để đảm bảo an toàn…
Mặt sàn mới và monorail sau khi hoàn tất lắp đặt tại Upper main deck
Sàn cẩu mới được lắp đặt (nhìn từ Main deck-train F)
Bình tách K.O. Drum 1-V-1001 mới được lắp đặt nhận khí từ đầu ra tổ máy nén cao áp A, được tách lỏng lần 1 sau đó đi vào Wetgas Prefilter 1-V-1000 để tách lỏng lần 2 rồi đi vào K.O. Filter của sealgas panel các tổ máy nén cao áp, được tách lỏng lần 3 trước khi qua heater gia nhiệt và đi vào sealgas filter để tách lỏng lần thứ 4. Sealgas được tách lỏng qua 4 cấp trước khi vào các đầu “driven end” và “non driven end” của các cấp nén thấp áp và cao áp của tổ máy.
K.O. Drum tại vị trí tập kết trước khi lắp đặt
K.O. Drum sau khi lắp đặt và đấu nối với cụm Prefilter hiện hữu
Trước đây, sealgas được tách lỏng qua 3 cấp tại Wetgas Prefilter, K.O. Filter và Sealgas Filter, trong đó việc việc tách lỏng chủ yếu diễn ra ở K.O. Filter với lưu lượng khoảng 3.32 l/h mỗi tổ máy (tổng cộng 5 tổ máy là 16.6 lít mỗi giờ), và được xả thường xuyên về Flare. Lượng lỏng còn lại chiếm khoảng 20% tách ra được tại Wetgas Prefilter và Sealgas Filter. Ngoài ra một lượng nhỏ khoảng 2 ml/h không thể tách triệt để đi vào seal.
Bình tách K.O. Drum đưa vào vận hành và được theo dõi trong vòng 72h. Thông số ghi chép cho thấy K.O. Drum tách lỏng trung bình được 13.3 lít mỗi giờ. Ngoài ra trong quá trình vận hành, đường xả drain của K.O. Filter thường xuyên được mở hé để xả lỏng ra hệ thống đuốc Flare. Sau khi lắp đặt K.O. Drum thì để bảo đảm an toàn cho seal vẫn mở hé đường drain nhưng độ mở hé đã giảm đi 50%.
Như vậy, qua việc lắp đặt thành công và vận hành bình tách K.O Drum trên GNTT đã giúp giảm tải 80% tách lỏng cho toàn cụm Wetgas Prefilter, K.O Filter, Sealgas Filter, cũng như góp phần giảm lượng lỏng có thể vào seal các tổ máy nén. Qua đó, chúng ta có thể kéo dài thời gian làm việc của Seal nhiều hơn nữa, tăng hiệu suất làm việc của máy nén để góp phần đảm bảo hoàn thành các chỉ tiêu sản xuất đề ra của Liên doanh Vietsovpetro nói chung và XN Khí nói riêng.
Bài viết & Hình ảnh: Dương Chí Tuyến